主承重梁焊接變形控制

2.1   U型槽鋼鋼板的平面控制

U型槽鋼鋼板因下料的不平以及與隔板、筋板焊接引起板中壓應力和沿板厚度方向不均勻的焊縫橫向收縮產生波浪變形，其值過大會降低主承重梁的承載能力，為此，采取如下措施控制波浪變形。

鋼板下料之前，先噴丸除銹，然后在平板矯正機上平制，使板料原有的波浪變形減小，下料后若有波浪變形則需再進行平整。

2.2    U型槽鋼、工字鋼的拼接

分段成型后的U型槽鋼、工字鋼的料長不夠，采用對接焊縫拼接，拼接焊縫應避開主承重梁中心線位置，U型槽鋼、工字鋼之間拼接焊縫應相互錯開200mm以上，為保證焊透，對接焊縫背面采用碳弧氣刨清根焊接，焊完后校平整，拍片，焊縫質量達2級質量要求。拼接時加以相應剛性固定。

2.3   采用較小電流，較高焊速并分層施焊，減少焊接熱輸入，有效控制焊接變形。

2.4   主承重梁拱度、旁彎、扭曲變形、波浪變形的控制

從主承重梁斷面結構形狀和焊縫分布看，焊縫對斷面重心軸線左右對稱，產生旁彎的可能性較小，但焊接措施不當，也可能會產生旁彎；縱向角焊縫施焊不當，也可能會產生扭曲變形；焊縫對斷面重心軸上下不對稱，焊后將產生下?lián)献冃�，對于旁彎、扭曲、下�(lián)献冃危�通過合理裝焊順序加以控制。從主承重梁斷面構造來看，采用邊組裝邊焊接的方式會因焊接變形給主承重梁拼裝帶來困難，裝配時采用倒置組裝法裝配。先將裝配平臺校平，再把組焊合格的U型槽鋼置于平臺上，并劃出大、小隔板及筋板的位置線，裝配點焊大、小隔板及筋板，并檢驗其垂直度，大、小隔板及筋板兩側焊縫焊接時方向相反，待大、小隔板及筋板裝焊好后，再裝焊工字鋼、連接板等其它件。

焊接時，采用80%Ar+20%CO2 混合氣體保護焊，焊絲為ER50-6，直徑φ1.2mm，焊接電流為220~240A，電弧電壓為32V，混合氣體流量為20 L/min， 由2名或4名焊工用相同的工藝參數焊接，從中心開始分別向兩端對稱施焊，焊接順序為了減少波浪變形、旁彎、扭曲變形，除了合理控制裝配焊接順序外, 還應保證大、小隔板及筋板與U型槽鋼、工字鋼裝配時貼合，可將大、小隔板數件一組點焊在一起一同加工周邊直段部分。在制作主承重梁過程中，可根據實際測出的上拱度值大小，利用行車主承重梁自重會引起主承重梁產生變形的特點，在主承重梁底部用墊塊調整主承重梁支點的位置，以矯正主承重梁上拱度值。將主承重梁倒置，當上拱度不足時，在將主承重梁兩端墊調整墊塊，以增加主承重梁上拱度，上拱度調整方法見圖3，上拱度值的大小可以通過主承重梁底部跨中位置放置的比兩端墊塊更低的調整墊塊的高低來調節(jié)。當主承重梁的上拱度過大時，可將調整墊塊置于主承重梁的中間部分，使主承重梁兩端懸空，以降低主承重梁的上拱度。 

通過上述工藝后，主承重梁焊縫質量檢驗一次合格，上拱度26mm，在22.5+6.75mm控制范圍內，旁彎為8mm, 符合旁彎不應大于11.25mm的要求，波浪變形、扭曲等變形和尺寸均達到圖紙要求。利用該種工藝措施，成功制作了數臺電動單梁橋式行車，使用效果良好，實踐證明，上述控制焊接變形的措施對10t電動單梁橋式行車主承重梁來說是合理而有效的。